آهنگری آلیاژ منیزیم یک فرآیند شکل‌دهی فلز است که از فشار برای شکل‌دهی مواد آلیاژ منیزیم به قطعات کار با مشخصات و اندازه‌های مختلف استفاده می‌کند. آهنگری‌های آلیاژ منیزیم دارای استحکام بالا، چقرمگی بالا، مقاومت حرارتی عالی و عملکرد سبک برتر هستند. لازم به ذکر است که بیشتر آلیاژهای منیزیم انعطاف‌پذیری کمی دارند و مستعد ترک‌های سطحی هستند. بنابراین، پارامترهای کلیدی فرآیند مانند دمای گرمایش و سرعت آهنگری باید به دقت کنترل شوند تا کیفیت و پایداری محصول تضمین شود.

انتخاب شمش

قابلیت تغییر شکل شمش‌های آلیاژ منیزیم بسیار کمتر از آلیاژهای آلومینیوم است. به همین دلیل، میله‌های آلیاژ منیزیم از پیش اکسترود شده بیشتر به عنوان شمش آهنگری استفاده می‌شوند. میله‌های از پیش اکسترود شده دارای ریزساختار تغییر شکل یافته دانه‌ریز هستند که امکان سرعت‌های تغییر شکل بالاتر و نرخ‌های تغییر شکل بزرگتر را در طول آهنگری فراهم می‌کند. تبلور مجدد دینامیکی در طول تغییر شکل آلیاژ منیزیم رخ می‌دهد و شکل‌پذیری را بیشتر بهبود می‌بخشد.
دمای آهنگری
دما تأثیر بسیار بیشتری بر فشار آهنگری برای آلیاژهای منیزیم نسبت به آلیاژهای آلومینیوم دارد. آلیاژهای منیزیم در دمای اتاق قابلیت تغییر شکل کمی از خود نشان می‌دهند و تمایل به ترک خوردن در طول آهنگری دارند.

• آلیاژ منیزیم سری AZ (AZ31، AZ61، AZ80، AZ91): دمای آهنگری 225 درجه سانتیگراد تا 420 درجه سانتیگراد 1/4

• آلیاژهای Mg-Al-Zn و Mg-Zn-Zr: دمای آهنگری 250 درجه سانتیگراد تا 400 درجه سانتیگراد

• آلیاژهای منیزیم مقاوم در برابر حرارت سری ZW: دمای شمش و قالب 400 درجه سانتیگراد تا 450 درجه سانتیگراد دمای ناکافی منجر به تخریب خواص مکانیکی، ترک خوردگی و پر شدن ناکافی قالب می‌شود. تبلور مجدد دینامیکی در طول تغییر شکل، شکل‌پذیری آهنگری‌های آلیاژ منیزیم را افزایش می‌دهد.
سرعت آهنگری

به دلیل انعطاف‌پذیری کم، مقاومت بالا در برابر تغییر شکل، حساسیت به نرخ کرنش و محدوده‌های دمایی باریک آهنگری، آلیاژهای منیزیم معمولاً با استفاده از پرس‌های آهنگری هیدرولیک یا پرس‌های آهنگری مکانیکی کند آهنگری می‌شوند.

• آهنگری با پرس هیدرولیک: نرخ تغییر شکل تا 60٪ تا 90٪

• چکش‌های آهنگری یا پرس‌های پرسرعت: نرخ تغییر شکل باید 50٪ یا بیشتر کاهش یابد.

  قالب‌های آهنگری

  بیشتر آهنگری‌های آلیاژ منیزیم با قالب باز بر روی سندان‌های صاف یا شکل‌دار تشکیل می‌شوند؛ حلقه‌ها و قطعات گرد را می‌توان از طریق نورد حلقه‌ای نیز پردازش کرد. ابزارها باید از قبل گرم شوند تا دمای نهایی آهنگری حفظ شود.

  2/4

طراحی قالب آلیاژ منیزیم به طور کلی از استانداردهای آهنگری آلیاژ آلومینیوم پیروی می‌کند، اما سیالیت ضعیف، آهنگری با قالب تک حفره‌ای را ترجیح می‌دهد. آهنگری‌های بزرگ و پیچیده آلیاژ منیزیم باید ابتدا با آهنگری قالب باز پیش‌شکل داده شوند و سپس در قالب‌های تک حفره‌ای تکمیل شوند.

جنس قالب: فولاد قالب‌کاری گرم با آلیاژ کم. سطوح کاری باید با دقت سنگ‌زنی شوند تا زبری کاهش یابد، جریان فلز را تسهیل کند و از نقص‌های سطحی جلوگیری کند. آلیاژهای منیزیم قابلیت پر کردن حفره عمیق کمتری نسبت به آلیاژهای آلومینیوم دارند.
نقص‌های رایج و کنترل

نقص‌های معمول شامل حلقه‌های دانه‌درشت، ترک خوردگی عرضی، خوردگی سطحی و اکسیداسیون است. آلیاژهای منیزیم با انعطاف‌پذیری متوسط و کم به شدت به نرخ کرنش حساس هستند؛ سطوح تمایل به ترک خوردن در طول تنش برشی حداکثر در طول فشرده‌سازی دارند.
برای آهنگری از پرس‌های هیدرولیک کند استفاده کنید

• در صورت استفاده از پرس‌ها یا چکش‌های سریع‌تر: در مرحله اولیه ضربات سبک و کند اعمال کنید

• دمای آهنگری کافی و دمای ثابت قالب به شمش را حفظ کنید تا از رسوب فاز شکننده جلوگیری شود

• فرآیندهای برش را به شدت کنترل کنید تا از ترک‌های برش جلوگیری شود

  3/4

• به عنوان تامین کننده مواد آلیاژ منیزیم، شرکت Hilbo Magnesium Alloy Material Co.,Ltd بر فرآیندهای آهنگری بهینه، کنترل کیفیت پایدار و راه‌حل‌های سفارشی ورق و صفحه آلیاژ منیزیم برای پشتیبانی از کاربردهای سبک وزن در خودرو، هوافضا، الکترونیک و صنعتی تمرکز دارد.

برای سوالات فنی: scm@hilbo-mg.com